Od sztab metalu do karabinka Grot. Widzieliśmy jak powstaje

Karabinek Grot mimo dość burzliwej historii zastępuje w Wojsku Polskim karabinki Beryl będące głęboką modyfikacją karabinka z rodziny AK. To broń chwalona przez Ukraińców oraz zagranicznych ochotników walczących przeciwko Rosji. Obecnie produkowany wariant karabinka Grot A2 jest udaną bronią, aczkolwiek niedawno pokazana propozycja wersji A3 niweluje parę niedogodności użytkowych wersji A2.

Każdy karabinek Grot na początku jest profilem aluminiowym, sztabkami stali, stertą sprężynek oraz kompozytem. Co ciekawe jak w rozmowie z nami przyznał dyrektor produkcji Michał Kowalczyk, 70 proc. broni powstaje na terenie fabryki, a 30 proc. poza nią. "Mamy możliwości i proces produkcyjny wszystkich elementów metalowych na terenie fabryki za wyjątkiem normaliów (kołki, sprężynki, podkładki) i tworzyw sztucznych. Korzystamy z outsourcingu niektórych elementów ze względu na ograniczenia obecnego parku maszynowego obsługiwanego nawet w trybie trzyzmianowym. Jednakże kluczowe elementy broni zgodnie z ustawą są wykonywane u nas (m.in lufy z komorą nabojową czy zamki). Mamy know-how wiemy, jak robić i znamy się na tym."

Dalsza część artykułu pod materiałem wideo

Pierwszym etapem jest kontrola materiałów użytych do produkcji. Fabryka dysponuje własnym laboratorium z możliwością badania składu dostarczonej stali lub profili aluminiowych. Dyrektor Kowalczyk zaznaczył, że szczególnie problematyczne i niewdzięczne w obróbce jest surowe aluminium, które pod wpływem np. temperatury zmienia swoje wymiany, co ma ogromne znaczenie w przypadku setnych części milimetra.

Dlatego przechowywanie surowego aluminium ma miejsce w klimatyzowanych pomieszczeniach. Fabryka Broni Łucznik pokrywa elementy stalowe oksydą, ale nie ma jednak możliwości anodowania aluminium i te elementy trafiają do innej firmy z Polskiej Grupy Zbrojeniowej. Wyjaśnia to obecność podczas naszej wizyty w Zakładach Mechanicznych w Tarnowie kartonów z elementami Grotów.

Z kolei stal jest dużo mniej podatna na warunki temperaturowe i nie wymaga aż takich wymagań dotyczących składowania. Oprowadzający nas pracownik nadmienił, że przez lata Fabryka Broni stworzyła sobie listę zaufanych dostawców i co ważniejsze każdy defekt w partii materiału sprawia, że kontrahent z automatu spada na dół listy. Ten prosty system gwarantuje, że jakość stali bądź aluminium od dostawców jest zawsze na najwyższym poziomie.

Po sprawdzeniu materiałów te są dopuszczone do produkcji, która składa się z dziesiątków obrabiarek numerycznych CNC niemieckiej produkcji. Co ciekawe w Fabryce Broni opracowano specjalne uchwyty, które umożliwiają obróbkę aż czterech elementów bez konieczności wstrzymywania pracy i zerowania maszyny po zakończeniu obróbki jednego przedmiotu. Ten system znacznie zwiększa wydajność w porównaniu do klasycznej metody działania.

To jednak nie koniec, ponieważ w przygotowaniu jest nowa linia produkcyjna, która ma być wysoce zrobotyzowana. Automatyzacji ma ulec proces pobierania i zerowania narzędzi. Nad nim dalej ma czuwać operator, który będzie to robił zdalnie (maszyny i panel kontrolny będą połączone siecią bezprzewodową) i sprawował kontrolę nie nad jedną, ale nad czterema maszynami numerycznymi. Istotnie zwiększy to wolumen produkcji przy braku zwiększania kadr.

Ponadto warto zaznaczyć, że w Fabryce Broni działa także dość popularny system przypisania operatora do obrabiarki prawie na stałe. Zwiększa to przywiązanie pracownika do miejsca pracy i ułatwia doszukiwanie się odpowiedzialności. Na każdym stanowisku są także sprawdziany używane do mierzenia wymiarów gotowych elementów co jakiś czas kalibrowane w zakładowym laboratorium. Każde odstępstwo od normy trafia do kierownika produkcji, który może zatrzymać całą serię elementów pochodzących z wadliwego stanowiska.

Z kolei lufy są kute na zimno w tzw. kowarce. Sam proces pozwala na osiągnięcie najlepszej wytrzymałości luf, ale jest bardzo kosztowny ze względu na potrzebną maszynę. Fabryka Broni i ZMT są jedynymi firmami w Polsce dysponującymi takimi kowarkami. Proces produkcyjny polega na włożeniu do maszyny wstępnie obrobionego stalowego wałka z otworem w środku. Służy on do wprowadzenia pręta wykonanego z bardzo wytrzymałego materiału o średnicy lufy wraz z odbiciem gwintu. Następnie maszyna zbija wałek do finalnej formy lufy wraz z gwintem.

Tak powstałe lufy przechodzą inspekcję, a później są chromowane w celu dalszego zwiększenia wytrzymałości i odporności na korozję. Warto zaznaczyć, że jak powiedział nam dyrektor produkcji, każda stal jest podatna na rdzę i nawet stopy nierdzewne w spotkaniu z gazami prochowymi mogą zacząć rdzewieć jeśli nie będą zadbane przez ostatecznego użytkownika.

Następnie gotowe lufy trafiają na stanowisko, gdzie oddawane są strzały testowe nabojem o 30 proc. większym ładunku prochowym, niż ma to miejsce w fabrycznej amunicji. Lufa musi ten strzał przetrwać bez żadnych uszkodzeń i dopiero po inspekcji przechodzi dalej na stanowisko do ostatecznego montażu. Cały proces produkcji lufy obejmuje aż siedem etapów. Dyrektor produkcji zaznaczył, że gwarancja wytrzymałości w warunkach wojskowych dla ich luf to 10 tys. strzałów, ale wie o jednym Grocie z podwarszawskiej strzelnicy z przebiegiem 37 tys. strzałów.

Na stanowisku finalnego montażu pracownicy dodatkowo sprawdzają wszystkie elementy i składają gotowe karabinki. Na tym etapie są też wstępnie ustawiane przyrządy celownicze (statyw z zestawem luster imituje dystans 100 m na 1 metrze) i broń jest numerowana laserowo. Istotnym aspektem jest tutaj tzw. test zamienności elementów, gdzie celowo są mieszane części z innych serii produkcyjnych. Nawet taki składak ma działać poprawnie, co jeszcze dość niedawno u wielu producentów broni nie było normą.

Następnie poskładane Groty trafiają na zakładową strzelnicę, gdzie także są oddawane dodatkowe dwa strzały wzmocnionym nabojem oraz przeprowadzany jest test strzelania ogniem pojedynczym i ciągłym przy użyciu około 30 sztuk amunicji. Ponadto sporządzane są karty z przystrzelania broni i finalna kalibracja przyrządów celowniczych.

Po takim teście Groty są myte i konserwowane, zanim trafią do magazynu odbioru. Do tego momentu proces jest identyczny dla wersji cywilnej i wojskowej, ale ta jeszcze podlega odbiorowi wojskowemu. Warto zaznaczyć, że Wojsko Polskie ma prawo wstrzymać produkcję na każdym etapie. Ponadto radomska fabryka jak każdy podmiot dostarczający sprzęt do wojska musiała uzyskać i stale utrzymywać certyfikat AQAP.

Wszystko to sprawia, że jak powiedział nam dyrektor produkcji, przekłada się na znikomy procent produktów niezgodnych. Jest to poniżej 1 proc. produkcji (te egzemplarze w ogóle nie opuszczają fabryki), a warto zaznaczyć, że do Wojska Polskiego trafiło ponad 150 tys. karabinków. Dyrektor zaznaczył też, że większość medialnych problemów dotyczyła niewłaściwego obchodzenia się z bronią, która jednak jest dużo bardziej skomplikowana niż kołkowany, spawany i zgrzewany Beryl.

Jednakże uwagi użytkowników były na bieżąco przekazywane do biura konstrukcyjnego, które reaguje dokonując aktualizacji konstrukcji. Wersja A2 w połączeniu z programem szkolenia dla wojskowych (800 przeszkolonych instruktorów w 2023 roku) zniwelowała problemy, a teraz proponowany jest wariant A3, który np. eliminuje potrzebę odkręcania lufy przy konieczności dokładnego wyczyszczenia bloku gazowego wraz z tłoczkiem.

Obecne możliwości produkcyjne fabryki obejmują około 55 tys. sztuk broni, a po zakończeniu budowy nowej hali za 25 mln zł mają one wzrosnąć do 100 tys. sztuk rocznie.